炼钢厂：全方位打响降本增效攻坚战

        一季度，炼钢厂以各级“三会”精神为指引，聚焦提指标、降成本、增效益，牢固树立过“紧日子”思想，在设备维护保养创新上做文章、在设备节能改造上下功夫，通过科学管控、对标挖潜，自主创新、凝心聚力，全方位打响降本增效攻坚战。

精益“驱动”，提升运行管理效能

        该单位不断完善内部设备管理制度及管理办法，强化重点炉机、关键设备的精细管理，常态化开展 “关键设备评估”“备件计划评审”“事故复盘”“标准化维修”，夯实专职点检关键设备管理职责。从关键设备上线、下线、过程运行状态，劣化倾向管理，周期性检查、检测、更换，备件存储等方面，查找问题、分析原因、制定措施、落实整改，形成PDCA良性循环。点检人员必须携带听诊棒、测温枪，对电机、水泵的轴承逐一“测温听诊”，确定是否正常，对电机水泵的螺栓逐一检查，如有松动进行紧固，认真细致地做好点检工作。转变设备管理思路打破以往关注检修结束后验收的惯性思维，工作重心前移，将精力和重点放在检修前的检修方案编制和各种应急预案工作上，从方案编制、人员调配、预定备件、安全防护、检修流程等环节精细策划、精准安排，严格审核外协单位检修资质和能力，确保实现设备精益检修。通过严控备品备件、出入库定额，严格执行以旧换新管理，对下线报废备件严格审核和评价，实现备件全生命周期闭环管理。

能耗“驱动”，提升节能降耗水平

        该单位围绕管理节能和技术节能，积极推进能源体系建设，紧扣节能源头把控、过程监控、效果监测评价等重要环节，以项目节能审查、用能过程监测、对标提升水平、项目后评价完善等为主要措施，不断推进能耗精细化管理。根据分厂机构变更，完善能源指标分解网络，细化考核，及时整改落实能耗异常问题。将各能源指标历史最好水平作为追赶目标，细化完善分厂、作业区、班组能源消耗数据库，将能源介质管理与TPM设备管理有机结合，促进能源管理趋于标准化、规范化。针对工艺标准根据现场实际进行调整，吹炼时间、溅渣氮气、氮封氮气等制定使用上限，将二次除尘喷吹系统由氮气改造为压缩空气。规范钢包烘烤、中包烘烤、铁水包烘烤及混铁炉保温，在保障正常生产用能的前提下，杜绝能源空耗，通过对风机的转速调节，寻找煤气回收的最佳点，炉前实行降罩操作。细化完善分厂、作业区、班组能源消耗数据库，对照目标通过自下而上逐级梳理，创新能源管控思维模式。完善三级能源计量，以科学的计量指导能源指标管控方向，以合理的指标控制，杜绝能源空耗浪费。