抓好工艺小优化 彰显节能增效新活力

        一季度以来，轧钢厂棒二作业区在抓生产、促安全、保稳定、提指标的同时，引领一线员工立足岗位，持续开展降本增效攻关活动，助力节能增效轧制取得显著成效。

        提高小时过钢量力促生产稳定

        改造前，当热送钢坯少于5个流时，出炉温度不能满足正常的轧制温度要求，需要频繁保温，影响生产节奏。针对此问题，经作业区技术人员研究讨论，决定重新优化入炉工艺，要求车转热钢到现场以后，及时与天车工沟通，将钢坯进行热凉交替入炉，加热温度按照上限控制，减少保温时间，确保生产节奏稳定。改造后，每月可减少生产误机3.5小时，在提高小时过钢量的同时，大幅降低煤气消耗，确保生产稳定顺行。

        优化工艺方案提高钢材性能

        轧制HRB500E钢坯时，因工艺要求特殊，易出现钢材力学性能波动或偏下限的问题，影响钢材质量。为彻底解决此难题，该作业区成立了技术攻关小组，多次对入炉钢坯、炉温控制以及出炉钢坯进行反复观察，最终决定优化工艺轧制方案，并要求轧线工长每小时反馈一次1#飞剪后及冷床测温点温度，出现异常及时调整，确保各工艺控制点温度受控，提高钢材性能。该方案实施后，轧制HRB500E钢坯时性能更加稳定，确保了钢材质量，满足了生产需求。

        油缸精巧改造少误机增效益

        改善前，17架轧机平移油缸因频繁使用，两边丝杆出现滑丝，导致前后端盖漏油，造成油品泄漏，且更换费时费力。针对此问题，经技术人员研究讨论，决定拆卸在线损坏的两根丝杆，重新加工两根丝杆，将U型钢板卡固定安装在距耳轴底座上并进行焊接，同时把钢板两侧焊接在丝杆上，从而达到固定油缸前后端盖的目的。改造后，不仅有效避免了设备突发故障，更换便捷省力，而且每月可减少误机2小时，综合创效4万元。